410mm炮炮身的製造順序
410mm炮炮身的製造順序
這一係列410mm炮的製造過程的插圖，是根據舊海軍兵學校使用的1934年度『造砲參考書』中記載的內容而重製的。 *** 原圖的目的大概是吳海軍工廠為了啟蒙一般市民。
繪圖=小貫健太郎
總共需要使用115噸原料，包括純銑鐵44噸、上等鋼材屑33噸，鎳鉻等2噸，用於鋼渣的調整、脫碳、脫酸的石灰、鐵礦石、鐵錳等36噸，通過平爐煉鋼法（西門子-馬丁煉鋼法）鑄造鎳鉻鋼的鋼塊（鑄錠）。
一、鋼塊鑄造
炮身有由單層鋼筒組成的單壁炮、兩層以上鋼筒嵌合而成的筒緊炮，以及在筒緊炮的一部分或者全部粗材上纏繞鋼線的絲緊炮等。這些炮身通過燒結法、打入法、賦予鋼線張力法、自緊法（水壓加壓法）等方式對炮身內側賦予壓縮力是近年的傾向。本圖表示的是410mm絲緊炮的製造順序，圖示的粗材是以第二層鋼筒為例。
鋼塊 700℃
加熱鋼塊（鑄錠），用水壓機壓縮鍛造，使晶粒變得細微均質，同時進行形狀的成型（鍛造）。之後進行退火，使鋼塊處於穩定的狀態。
二、加熱
三、鋼塊初鍛造
四、鋼塊退火
將粗煆的鋼塊兩端切斷，用穿孔機在中心開孔後，再次加熱，轉為精煆。
五、切斷鋼塊兩端
六、鋼塊穿孔
七、加熱
將加熱後的鋼塊放入水壓機，成型成為第二層鋼筒後，再次回火，用大型車床加工外形，然後用削腔機（機床）加工鋼筒內部。
八、鋼塊精煆
九、鍛造材料退火
十、鍛造材料外部粗削工事
十一、鍛造材料內部粗削工事
完成粗加工後，再經過加熱後用油淬火，淬火後使粗材硬化。接著為了給原本硬而脆的性質賦予韌性（賦予延展性），而再次回火。之後經過材料試驗，對外部、內部進行精加工，完成第二層鋼筒。
十二、加熱
十三、鍛造材料油淬火
十四、鍛造材料回火
十五、材料試驗
回火後，進行牽引的彈性限度、緊張力延伸率、截麵收縮率、彎曲、衝擊、硬度等物理試驗，合格後成為16那樣的粗材。
十六、粗材
在組裝坑中將重約5噸的之一層鋼筒（內筒）放下，小心地打入第二層鋼筒中。再進行鋼線（與鋼琴線相同的鎳鉻鋼）的纏繞工事（鋼線長度約比300km短）。再次將之一二層鋼筒轉入坑中，通過燒結法，加熱氣體膨脹，使炮口炮尾的鋼套嵌合起來。
十七、粗材內部精加工工事
十八、粗材外部精加工工事
十九、在第二層鋼筒中打入之一層鋼筒
二十、鋼線纏繞工事
二十一、炮口鋼套的燒結作業
二十二、炮尾鋼套的燒結
對於已經完成四層鋼筒、鋼套組裝的炮身，將使用大型車床和削腔機進行內外部的最後加工，最後再進行切割膛線的工事。然後安裝尾栓，炮身就完成了。
二十三、外部精加工工事
二十四、筒中精加工工事
二十五、膛線工事
二十六、完成
